Pulsadern von K+S

Die meisten Bandanlagen sind bei K+S unter Tage im Einsatz. Jemand, der sich viel damit beschäftigt, ist Frank Zaun, Mitarbeiter im Bereich Technology & Engineering in Kassel in der Abteilung Technik unter Tage (TE-BT). Die ersten Bandanlagen kamen im Bergbau im Werra-Kalirevier schon in den 1950er Jahren zum Einsatz – sie ersetzten den gleisgebundenen Rohsalztransport mit Loren. „Seitdem hat sich das Grundprinzip nicht verändert“, sagt Frank Zaun. „Bei den Details, wie Gummi für den Gurt, Antriebe und Führungsrollen hat sich aber viel getan. Heutige Bandanlagen verbrauchen weitaus weniger Energie, alles ist effizienter geworden.“

Vor allem für den Einsatz unter Tage stellt K+S selbst Bandanlagen her, anstatt Komplettanlagen einzukaufen. Antriebe und Fördergurte werden bei Lieferanten eingekauft, weitere Komponenten, wie zum Beispiel die Rollenträger, auch in der Zentralwerkstatt selbst hergestellt. „Die Grube ist für sich ein abgeschlossenes System mit besonderen Anforderungen“, erklärt Frank Zaun den Grund dafür. „Wir müssen uns zwar um Betriebsanleitungen, CE-Erklärung und die Normenerfüllung kümmern – selbst Bandanlagen herzustellen und aufzubauen ist am Ende dennoch günstiger.“

• Insgesamt gibt es bei K+S unter Tage über 400 Kilometer Bandanlagen. Die meisten davon mit 150 Kilometern in der Grube Hattorf-Wintershall.
• Die schnellste Bandanlage läuft 5,2 Meter pro Sekunde schnell und steht in der Grube Hattorf-Wintershall. Einmal aufgestellt, kann die Förderleistung einer Bandanlage nur noch mit teuren Umbauten verändert werden.
• Tempo ist nicht alles: Die leistungsfähigste Bandanlage steht in Zielitz und kann 4500 Tonnen Rohsalz pro Stunde befördern, da sie breiter ist. 3440 Meter misst das mit Abstand längste Gurtband einer Bandanlage bei K+S – verwendet wird es in der Grube Neuhof-Ellers.
• K+S hat für die Planung von Bandanlagen eine eigene Software entwickeln lassen. Bandanlagen bringen im Vergleich zu mobilen Maschinen nur geringen Instandhaltungsaufwand mit sich.
• Nicht immer die wirtschaftlichste Option: Auf kurzen Strecken kann die Kombination aus Radlader und Dumper wirtschaftlicher sein als Bandanlagen.

„Bandanlagen sind unverzichtbare Fördertechnik zwischen den Verfahrensschritten in den Fabriken“, sagt Mario Geistlinger aus der Abteilung Maschinen- und Verfahrenstechnik (TE-TMS). Sein Spezialgebiet sind u.a. die Bandanlagen über Tage in den Fabriken. Hier muss zwar nicht so viel Strecke überwunden werden, aber dafür größere Höhenunterschiede. Die „Gurtbandförderer für Schütt- und Stückgut“, wie sie fachlich korrekt heißen, weisen daher eine viel größere Vielfalt auf. „Mit einem konventionellen Gurtband sind Neigungswinkel von 20 Grad möglich. In der Praxis belassen wir es eher bei 16 oder 17 Grad“, sagt Mario Geistlinger. „Wenn größere Höhenunterschiede überwunden werden sollen, benötigt man profilierte Gurtbänder, bis hin zum Wellenkantengurt, der eigentlich schon ein halbes Becherwerk ist.“

Konventionelle Gurtbandförderer sind zwar weit verbreitet, stoßen manchmal aber auch an Grenzen. Zum Beispiel können sie keine horizontalen Kurven beschreiben, sondern sind immer gerade. Taschengurtförderer können das jedoch. Die Bandränder werden hier nach der Aufnahme der Transportguts nach oben gebogen und umschließen es so rohrförmig. Das bringt noch einen weiteren Vorteil mit sich: Sie schirmen das Transportgut von der Umwelt ab. So ein System wird zum Beispiel in der Untertageverwertung in Bernburg eingesetzt. Ein ähnlicher Exot sind die Luftgurtförderer: Hier läuft das Förderband nicht auf Tragrollen, sondern auf einem Luftpolster und befördert das Transportgut besonders schonend, was sowohl den Energieverbrauch als auch den Gurtverschleiß reduziert.